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汽車要減少車身顆粒涂裝車間少不了風(fēng)淋室
汽車要減少車身顆粒涂裝車間少不了風(fēng)淋室
漆后車身顆粒雜質(zhì)數(shù)量一直是影響涂裝車間交車質(zhì)量和生產(chǎn)速度的主要因素。就比如說華晨中華涂裝車間通過采取多種措施減少車身顆粒雜質(zhì)數(shù)量，已從2012年2月初始記錄到2014年12月的兩年時(shí)間里，漆后車身顆粒已由80點(diǎn)下降到20點(diǎn)。為什么說風(fēng)淋室能對涂裝車間起到不可或缺的作用呢，下面就由佰倫凈化小蘇（13570963006）來向大家介紹一下風(fēng)淋室在汽車工廠中的主要作用。
1.前處理質(zhì)量控制
大量增加副槽磁棒數(shù)量，提高清洗頻次：公司生產(chǎn)的A級車車身板材全部由冷扎板組成。大量冷扎板的應(yīng)用對前處理除油除鐵屑能力提出較高的要求。前處理各槽體鐵屑含量高，僅靠過濾罐內(nèi)磁棒與除鐵屑裝置無法保證電泳車身外表面質(zhì)量要求。采用前處理各槽體（除磷化槽）副槽增加磁棒的方法進(jìn)行清除鐵屑，根據(jù)各槽體之間的鐵屑含量不同，制定了不同的清理頻率（從2小時(shí)/次~8小時(shí)/次）。通過此方法，電泳車身水平面有手感顆粒數(shù)量已由50~70點(diǎn)降至30點(diǎn)以內(nèi)。
2.電泳打磨質(zhì)量控制
2.1更改打磨方式
車間電泳打磨方式共計(jì)更改過2次，初打磨方式為整車重度濕打磨拉磨，因打磨灰泥量大，邊角縫隙內(nèi)存灰量大，通過顯微鏡對漆后車身顆粒分析發(fā)現(xiàn)，面漆后車身缺陷約30%來自打磨灰。進(jìn)行第一次操作更改，將整車?yán)ジ臑樾∶娣e缺陷點(diǎn)打磨（處理電泳車身有手感缺陷用一個(gè)手指肚的面積大小進(jìn)行打磨），應(yīng)用此方法漆后顆粒數(shù)量降低20%。但此方式在處理缺陷時(shí)無法準(zhǔn)確的掌握磨車力度，因手指磨車力度大，易造成漆后車身出現(xiàn)打磨坑，目視差，遺漏處理的電泳顆粒較多，且電泳車身磷化渣多，單純的點(diǎn)打磨無法處理車身較多磷化渣缺陷。所以進(jìn)行第二次調(diào)整，更改為車身A區(qū)域外表面進(jìn)行輕輕拉磨，并對拉磨后依然存在的有手感的顆粒進(jìn)行重點(diǎn)打磨。第二次更改后的打磨方式對比前兩次的打磨方式有如下優(yōu)點(diǎn)：
1）輕輕拉磨，不會出現(xiàn)較多的打磨灰。
2）整車A區(qū)域進(jìn)行拉磨，電泳缺陷很少遺漏。
3）整車A區(qū)域拉磨時(shí)，應(yīng)用8張及以上的水砂紙進(jìn)行墊平打磨，不會出現(xiàn)漆后手指印狀打磨坑。
4）拉磨后車身外表面光滑，絕大部分細(xì)小的磷化渣已磨平，漆后車身桔皮短波好轉(zhuǎn)。
5）員工操作省時(shí)省力，不會產(chǎn)生點(diǎn)磨時(shí)仔細(xì)查找缺陷的眼睛不適感。
通過兩次的打磨方式的改進(jìn)漆后車身顆粒數(shù)與初始顆粒數(shù)相比平均下降10~15點(diǎn)。
2.2提升電泳打磨的擦車質(zhì)量
2.2.1擦車抹布高頻率更換
對于公司采取的3C1B噴涂方式來說電泳打磨和擦車質(zhì)量的好壞直接影響漆后車身的出車質(zhì)量，電泳打磨與擦車對漆后車身質(zhì)量影響極為重要。相比磨車而言車間內(nèi)部更為重視擦車質(zhì)量的控制，經(jīng)過實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證后制定每名打磨磨車員工每打磨4臺車身更換一次3M高性能擦拭布；擦車員工在每生產(chǎn)4臺車身時(shí)更換一次3M高性能擦拭布，每塊抹布折成4折，每臺生產(chǎn)車使用2折。
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